光電轉(zhuǎn)換效率最高為18.3%；每公斤投入可直接降低成本100元，有助于太陽能發(fā)電實現(xiàn)平價上網(wǎng)
3月27日從晶龍集團獲悉，經(jīng)國內(nèi)高校專家組鑒定，世界光伏行業(yè)一項革命性技術(shù)在晶龍集團誕生：由該集團旗下位于連云港的東海晶澳太陽能科技有限公司生產(chǎn)的“超大晶粒準單晶鑄錠量產(chǎn)一號錠”順利下線，用鑄錠的方法生產(chǎn)出接近直拉單晶光電轉(zhuǎn)換率的單晶硅，且成本可降低約60%。
在光伏行業(yè)迅速發(fā)展的今天，用于制造太陽能電池的晶體硅主要是采用直拉法的單晶硅及采用鑄錠技術(shù)的多晶硅。多晶硅鑄錠，投料量大、操作簡單、工藝成本低，但電池轉(zhuǎn)換效率低、壽命短；直拉單晶硅轉(zhuǎn)換效率高，但單次投料少，操作復(fù)雜，成本高。因此，怎樣將兩者合二為一、揚長避短，就成了國內(nèi)外光伏企業(yè)競相研究的熱點和難點。
“只有堅持科技創(chuàng)新，不斷地進行研發(fā)投入，才能搶占新興產(chǎn)業(yè)發(fā)展的制高點。”晶龍集團董事長靳保芳語氣堅定。
2009年11月，晶龍集團一次性投入3000萬元作為專門的研發(fā)經(jīng)費。幾經(jīng)錘煉，以東海晶澳太陽能科技有限公司總經(jīng)理黃新明博士為核心的研發(fā)團隊，成功研發(fā)出準單晶硅鑄錠技術(shù)，并實現(xiàn)量產(chǎn)。
采用該項技術(shù)生產(chǎn)出的單晶硅量產(chǎn)電池片具有與直拉單晶硅電池片不相上下的轉(zhuǎn)換效率，目前，該集團直拉單晶硅光電轉(zhuǎn)換率最高為18.5%，準單晶鑄錠的光電轉(zhuǎn)換率最高為18.3%，但同時，準單晶鑄錠也擁有直拉單晶硅沒有的優(yōu)勢——直拉單晶硅每生長爐可投料100公斤左右，而準單晶硅鑄錠爐單次投料可達430公斤左右，是直拉單晶硅的4倍多。直拉單晶電池片衰減率在2%以上，而準單晶鑄錠在0.5%以下，性能更加穩(wěn)定。電池組件的利用率上，直拉單晶硅的硅棒呈圓柱狀，制作的太陽能電池片需將四周切掉，組成的電池組件成品率為50%左右，而準單晶鑄錠為方形鑄錠，制作電池片的切片也是直角方形，組成的電池組件成品率約為65%。工藝成本上，直拉單晶為160元/公斤，而準單晶鑄錠僅為60元/公斤。太陽能電池總成本上，在硅原料，切片、組件等其他成本一定的前提下，整條生產(chǎn)鏈的成本可因準單晶硅鑄錠技術(shù)降低10%。
“此項技術(shù)將有助于降低太陽能發(fā)電成本，促進太陽能發(fā)電實現(xiàn)平價上網(wǎng)。”晶澳太陽能有限公司CEO方朋談到，盡管目前太陽能發(fā)電的成本約為1.5元-2元，比火電水電等發(fā)電成本高出一倍左右，但隨著國內(nèi)原料供應(yīng)、技術(shù)進步等各方面條件的改善，太陽能發(fā)電成本會逐漸降低，預(yù)計2015年前后太陽能發(fā)電也有望實現(xiàn)平價上網(wǎng)。
據(jù)了解，投資1.5億元的試量產(chǎn)一期項目已經(jīng)有12臺準單晶硅鑄錠爐投產(chǎn)，預(yù)計將實現(xiàn)年產(chǎn)65MW準單晶硅鑄錠，年銷售收入3億元。同時，投資4億元的二期200MW準單晶硅鑄錠項目也正在實施中，2011年底達產(chǎn)后還將增加32臺準單晶硅鑄錠爐，預(yù)計將實現(xiàn)年銷售收入10億元。
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