在當今新能源產業(yè)蓬勃發(fā)展的浪潮中，固態(tài)電池作為極具潛力的下一代儲能技術，備受矚目。然而，從實驗室研發(fā)到大規(guī)模產業(yè)化的道路上，中試環(huán)節(jié)一直是橫亙在眾多企業(yè)面前的一道難題。
如今，高能數(shù)造重磅推出廣州230L干法電極中試線，解決企業(yè) “小試成果難轉化、量產工藝無驗證” 的痛點，也為行業(yè)從濕法工藝向干法工藝轉型提供了關鍵的中試驗證載體，加速固態(tài)電池干法電極技術的產業(yè)化落地。
強大戰(zhàn)略布局，鑄就堅實后盾
自 2021 年成立起，高能數(shù)造以 “研發(fā) + 產業(yè)化” 雙線并行戰(zhàn)略，構建全國協(xié)同網(wǎng)絡：西安為核心研發(fā)策源地，持續(xù)輸出前沿技術；長春、寧波、啟東分別在服務主機廠、新材料驗證、設備制造環(huán)節(jié)筑牢產業(yè)支撐，形成覆蓋研發(fā)、生產、制造的全鏈條能力。
今年9 月，廣州第二總部建成與首條干法電極中試線落地，成為高能數(shù)造發(fā)展的雙里程碑。依托廣州得天獨厚的地理位置與產業(yè)資源，這里既是中試轉化的關鍵樞紐，更是鏈接華南市場、輻射全國的戰(zhàn)略支點 —— 既能快速響應動力電池、整車廠等客戶需求，又能借助區(qū)域產業(yè)鏈優(yōu)勢，為中試線穩(wěn)定運轉提供供應鏈保障，進一步強化高能數(shù)造在固態(tài)電池領域的布局實力，加速推動干法電極技術從研發(fā)向產業(yè)化落地的進程。
高能數(shù)造干法電極中試線
高能數(shù)造干法電極中試線是銜接鋰電池干法電極實驗室研發(fā)與規(guī)模化量產的百兆瓦級全流程中試樞紐，覆蓋 “物料精準投料→纖維化處理→密閉輸送→纖維網(wǎng)絡強化→造粒除塵→成膜→復合收卷” 七大核心工序，實現(xiàn) “原料入→成品極片出” 一站式生產，可適配百兆瓦級干法電極中試需求，同時支持正極、負極及電解質材料的規(guī)模化處理，為企業(yè)提供從實驗室配方驗證到量產工藝優(yōu)化的全環(huán)節(jié)中試解決方案。
技術創(chuàng)新：全流程閉環(huán) + 高精度控制，破解行業(yè)轉化難題
高能數(shù)造干法電極中試線通過高精度控制，提升電極材料的纖維化效果，降低極片孔隙率，直接推動下游電池產品的能量密度提升和循環(huán)壽命延長 ，同時避免濕法工藝中溶劑回收帶來的性能損耗，更適配固態(tài)電池對電極一致性的高要求。
設備先進：定制化核心設備 + 智能化數(shù)字控制，保障生產靈活性穩(wěn)定性
FF230L 原纖化設備
FR100L纖維網(wǎng)絡強化設備
MRC230-350L多輥成膜設備
干法工藝路線
整線搭載 “傳感器 + PLC 控制系統(tǒng)”，實時監(jiān)控張力（調節(jié)精度 0.1N）、溫度、成膜厚度等關鍵參數(shù)，數(shù)據(jù)可上傳數(shù)字化系統(tǒng)溯源；關鍵設備如破碎機配置 16 只除塵布袋，原纖化設備采用密封防污染設計，從 “源頭 + 過程” 控制粉塵污染，同時設備自動化程度高，人員經(jīng)簡單培訓即可上手，減少人為操作誤差，保障批量生產一致性。
設備自動化及數(shù)字化程度高
全流程自動化控制：中試線采用模塊化自動化設備集群，涵蓋自動上料、精準配比、連續(xù)反應、在線檢測、自動包裝等關鍵環(huán)節(jié)。通過 PLC（可編程邏輯控制器）與機器人協(xié)同作業(yè)，減少人工干預導致的誤差。同時，配置智能傳感器實時監(jiān)測溫度、壓力、流量等關鍵指標，當參數(shù)偏離預設范圍時，系統(tǒng)可自動觸發(fā)調節(jié)機制，確保生產過程持續(xù)穩(wěn)定。
數(shù)字化全鏈路管理：搭建專屬數(shù)字化管理平臺，打通設備運行、工藝數(shù)據(jù)、物料流轉等全鏈路信息。通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)將各環(huán)節(jié)數(shù)據(jù)實時上傳至云端數(shù)據(jù)庫，支持生產數(shù)據(jù)的可視化展示與歷史追溯。平臺內置 AI 算法模型，可基于積累的生產數(shù)據(jù)進行工藝參數(shù)優(yōu)化推薦，助力研發(fā)團隊快速迭代工藝。此外，支持與企業(yè) ERP、MES 系統(tǒng)無縫對接，實現(xiàn)從研發(fā)訂單到中試生產、成本核算的一體化數(shù)字化管理，提升決策效率。
靈活適配與快速迭代：基于數(shù)字化控制系統(tǒng)的柔性化設計，中試線可快速適配多種材料的中試需求。通過調整數(shù)字化平臺的工藝參數(shù)模板，即可實現(xiàn)不同電極或電解質材料成膜工藝的切換。同時，數(shù)字化平臺支持實時記錄工藝調整效果，為研發(fā)團隊提供即時反饋，加速工藝迭代周期。
AI數(shù)字系統(tǒng)
產能與效率：連續(xù)化生產 + 低能耗，加速中試周期
1、中試線產能規(guī)模
適配百兆瓦級干法電極中試需求，按成膜速度 20m/min、每天 20 小時生產計算，單條線月產能可達 2.4-3.0 萬㎡極片（按 100μm 厚度、400mm 寬度估算），可滿足中小型電池企業(yè)的中試驗證需求，也可支撐大型企業(yè)的多批次工藝優(yōu)化測試。
2、生產效率優(yōu)勢
連續(xù)化生產：整線可實現(xiàn) “不停機批次連續(xù)生產”，相比傳統(tǒng)間斷式中試線（每批次需停機清理、調試），生產周期縮短 30% 以上；
低能耗設計：整線功率約 600KW，僅需較低壓縮空氣、真空、冷卻水動力支持，相比濕法中試線（需溶劑回收系統(tǒng)，能耗高 30%-50%），單位產能能耗降低 40%，大幅減少中試階段的能源成本。
解鎖中試線核心價值，助力電池研發(fā)突破
成本降低：從 “物料 + 能源 + 維護” 三維度降本，提升投資回報
廣州干法中試線通過全密閉輸送、密封防污染設計及造粒除塵無浪費，將物料損耗率控制在 3% 以下，顯著節(jié)約原料成本；
干法工藝省去溶劑回收環(huán)節(jié)使整線能耗低 40%，還減少高功率輔助設備投入，初期投資降 15%；
關鍵設備采用耐磨材質延長更換周期至 1 年以上，搭配自動化系統(tǒng)減少故障，年維護成本降 25% 且停機損失減少。
質量提升：從 “精度 + 管控” 雙維度保障，增強客戶競爭力
中試線確保產品高質量的機制
過程管控：全流程 12 個關鍵檢測點（如原纖化溫度、拌槳間隙、成膜厚度）實時監(jiān)控，數(shù)據(jù)可溯源，異常情況自動報警；
環(huán)境控制：密閉輸送 + 除塵設計，避免粉塵污染導致的極片不良；
設備精度：多輥機成膜厚度 ±2μm、收卷整齊度 ±0.5mm，確保極片尺寸一致性，為下游電池組裝提供穩(wěn)定基材。
定制化服務：靈活適配多需求，加速客戶技術轉化
材料適配：支持正極（如三元、磷酸鐵鋰）、負極（如石墨、硅基）及電解質材料的中試處理，可根據(jù)材料特性調整原纖化溫度、捏合速度等參數(shù)；
規(guī)格定制：成膜寬度 50-500mm 可調，收卷重量≤150kg，三放單收復合機可適配不同集流體（如銅箔、鋁箔）的復合需求；
工藝優(yōu)化：專業(yè)團隊可根據(jù)客戶小試配方，協(xié)助優(yōu)化中試工藝參數(shù)，例如調整多輥設備軋制壓力（1-15T）以匹配不同材料的成膜需求。
未來展望：以技術生態(tài)，推動固態(tài)電池產業(yè)化變革
作為聚焦“固態(tài)電池產線+干法電極產線”的整體解決方案專家，高能數(shù)造始終以“推動新能源電池技術進步”為使命。廣州第二總部的建成與中試線的落地，為高能數(shù)造提供了成果轉化的實體平臺，更通過整合產業(yè)鏈資源，加速干法電極技術的生態(tài)布局，有力推動新能源電池領域的技術革新與產業(yè)升級。
我們誠摯歡迎行業(yè)客戶親臨高能數(shù)造廣州干法中試線生產現(xiàn)場，實地參觀交流。在這里，您將直觀感受前沿技術的魅力，深入了解高能數(shù)造核心自研設備運行與工藝細節(jié)。我們期待與您現(xiàn)場交流，碰撞思維火花，攜手探索干法電極和固態(tài)電池技術的無限可能，以協(xié)同創(chuàng)新共享行業(yè)發(fā)展新機遇，以深度合作共探技術突破新路徑，以攜手前行共擘產業(yè)未來新藍圖。
未來，我們將持續(xù)鏈接產業(yè)鏈上下游資源，加速干法電極技術迭代與固態(tài)電池產業(yè)化進程，為全球新能源行業(yè)注入“綠色動能”，助力實現(xiàn)“雙碳”目標下的能源轉型！
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